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作者:188比分  来源:188比分直播  时间:2020-04-23 21:30  点击:

  压力容器_物理_自然科学_专业资料。压力容器制造 管理制度 二十二冶集团新疆装备制造有限公司 目录 1、压力容器图样审核制度(MCCXJ/ZD-01-001-2012) 1、适用范围 本制度适用于压力容器产品外来图样的审核。

  压力容器制造 管理制度 二十二冶集团新疆装备制造有限公司 目录 1、压力容器图样审核制度(MCCXJ/ZD-01-001-2012) 1、适用范围 本制度适用于压力容器产品外来图样的审核。 2、审核依据 a.《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004-2009 b. 《压力容器》GB150.1~4-2011 c.《管壳式换热器》GB151-1999 d.《钢制塔式容器》JB/T4710-2005 e.其它相关标准和订货合同及技术协议。 3、审图范围及内容 3.1 审图范围包括压力容器外来图样的有效性审核和工艺性审核。 3.2 审核的内容 3.2.1 图样的有效性审核 3.2.1.1 审核压力容器总图上是否有设计资格印章(红章),印章中的内容是否符合有 关规定,设计日期是否在设计资格的有效期内。 3.2.1.2 设计图样上是否按规定有各级设计人员的签章。 3.2.2 设计图样的工艺性审核 3.2.2.1 应审核产品设计参数及容器类别划分是否符合有关规范和标准规定;制造、 检验、验收标准、无损检测标准、比例及合格级别、焊接专业标准等是否正确。 3.2.2.2 审核产品结构、焊接头型式、重要材料的选用和焊接材料是否合理和制造的 工艺性;热处理、压力试验、包装涂敷和运输要求是否符合有关标准的规定。 3.2.2.3 安全附件的选择、管口及支座方位、铭牌的位置是否明确。 3.2.2.4 审核图样中技术条件的内容是否符合《容规》和有关标准的规定。 4、审图要求 4.1 图样审核时按《压力容器外来图样审核记录》表中所列项目对设计图样逐项审核, 并填写审图记录。工艺责任师、焊接责任师、材料责任师、检验责任师应对审核结果进行 复核。其中焊接责任师应审核本单位焊接工艺评定是否能覆盖,材料责任师应考虑是否需 要材料代用,检验责任师应考虑检验工艺及检具的制做。 4.2 审图中发现的问题应详细记录,及时与原设计单位或顾客联系、解决。 5、质量记录 压力容器外来图样审核记录……………………………MCCXJ/R-技术记录-001 2、工艺文件编制审批制度(MCCXJ/ZD-01-002-2012) 1、适用范围 本制度适用于公司压力容器产品工艺文件的编制、审批。 2、工艺方案的编制 2.1 凡公司开发的新产品,或采用新工艺、新材料、新结构而造成产品制造难度较大 时,应根据需要编制工艺方案,以保证生产过程采用合理的工艺方法、路线来达到产品的 技术和设计要求,取得较好的经济效果。 2.2 工艺方案应包括以下内容: (1)由于设计结构、技术条件所引起的对工艺上的要求与特点的说明; (2)对有关常规加工方法有困难的零部件应确定加工过程中应选用的工艺路线、工 艺装备、检验方法及检验器具; (3)产品或主要零部件的装配及检验方法; (4)存在的工艺问题及解决的技术措施和意见; (5)关键工艺试验项目; (6)提出主要新增工装及其任务书。 2.3 工艺方案由工艺人员编制,工艺责任师审核,质工程师保师批准。 3、通用工艺守则(规程)的编制 3.1 技术科应针对某些常用的重要零部件(如筒节、封头等)和某些专业工序(如下 料、卷圆、不锈、组装、焊接、机械加工、压力试验等)或产品(如换热器、塔器钢制产 品等)编制通用工艺守则或规程,对上述产品或工序的一般要求作出规定,配合制造卡作 为企业标准用以指导生产。 3.2 通用工艺守则或规程由工艺人员或有关专业技术人员编制,有关责任师审核,总 工程师或质保师批准。 4、专用工艺文件的编制 4.1 排板图 4.1.1 工艺人员应根据材料的板幅和产品图样绘制排板图,规定零件的制造编号、材 料的下料尺寸、各零件之间的相互位置、焊接接头及开孔的位置,并编写焊接接头编号作 为焊接工艺编制、焊工施焊、焊接接头检验和无损检测排片图的绘制及布片的依据。 4.1.2 排板图由工艺人员绘制、工艺责任师审核后随制造卡一同发至有关部门及下料 工序,按排板图划线,标出零件编号、材料标记,经检验员确认后切割下料。排板图随制 造卡流转,当产品完工经质检员检查合格后与制造卡一起交质检科存档。 4.2 制造卡 4.2.1 压力容器的主要受压元件应编制零件制造卡。制造卡是工艺卡、过程控制卡、 检验卡三卡合一的文件。主要受压元件中材料、规格及制造工艺相同的多个零件如筒节、 封头、法兰、接管等,可按种类每种编一件制造卡。对同一零件中的不同编号的零件分别 进行检验,要填写检验记录。 4.2.2 制造卡由工艺人员编制,工艺责任师审核签署后下发。 4.2.3 制造卡随工件制造工序在操作者手中流转,规定的工序内容完成后操作者进行 自检并签字确认。在规定的检查点(E),应由专职质检员进行检验,并做检验记录,记录 应数据化并签字确认,上道工序未经确认合格,不得转下道工序。 4.2.4 各工序操作者及质检员应注意保管制造卡,防止丢失、损坏。当最后的工序完 成并经检验合格后,制造卡由质检员收集,汇总后交质检科存档。 4.3 组装卡 4.3.1 组装卡是组装过程工艺卡,组装过程控制卡,组装过程检验卡三卡合一的工艺 文件,用于压力容器组对、焊接装配、检验和试验,是指导组装的工艺文件。 4.3.2 组装卡由工艺人员编制,工艺责任师审核。 4.3.3 组装卡在生产过程中按工序流转、其填写及流转要求同制造卡。 4.4 材料工艺定额及压力容器材料表 4.4.1 材料的消耗工艺定额=零部件净重+材料工艺消耗。 4.4.2 根据材料消耗工艺定额编制《压力容器材料表》。材料表应详细、明确注明。材 料采购部门应根据材料表制定材料采购计划。 4.4.3 材料消耗工艺定额应根据工厂管理水平的提高而不断降低,不断提高材料利用 率。 4.5 其他工艺文件 4.5.1 工艺装备(工具)明细表 工艺人员应根据产品制造需要及时提出新增工装、工具明细表,经工艺责任师审核后 下发,以便安排制造或采购。如本单位制造,则应绘制施工图样,经工艺责任师审核签署 后交生产部门安排加工制造,其要求按工装管理制度的规定执行。 4.5.2 产品的焊接和热处理工艺文件的编制见《产品焊接管理制度》和《热处理管理 制度》。 5、质量记录 排板制造卡……………………………………………MCCXJ/R-技术记录-002 制造卡…………………………………………………MCCXJ/R-技术记录-003 组装卡…………………………………………………MCCXJ/R-技术记录-004 压力容器材料表………………………………………MCCXJ/R-材料记录-004 工装台账………………………………………………MCCXJ/R-设备记录-001 3、工艺文件管理制度(MCCXJ/ZD-01-003-2012) 1、适用范围 适用于压力容器制造各种工艺文件的管理。 2、工艺文件的发放和保管 2.1 产品生产图纸及工艺文件发放的部门、数量、种类见图纸、工艺文件发放一览表。 2.2 图纸及工艺文件发放应按受控文件的管理要求进行,发放应有登记,接收应有签字。 2.3 工艺文件应妥善保管,防止丢失和损坏。 2.4 制造卡、组装卡流转过程中,当在不同制造厂传递时,应进行登记,接收人应签字。 3、工艺文件的更改及签署 3.1 工艺文件的更改一般情况下应填写《工艺文件更改单》,按原工艺文件的审批要求进行 审批和签署。 3.2 当工艺文件更改量较大时,应重新编制工艺文件,将原工艺文件作废收回销毁。 3.3《工艺文件更改单》或新编工艺文件应按原工艺文件的签署及发放范围发放到有关部门 和人员手中。 4、工艺文件的回收、汇总和归档 4.1 所有的工艺文件均应保存存档。 4.2 制造卡、组装卡在制造厂流转,最后由质检员收集,产品完工后汇总交质检科。 4.3 质检科技术人员应将所有的工艺文件和在制造厂流转的制造卡、组装卡,加以整理汇 总,并填写出厂文件,然后分类交档案室存档。 5、质量记录 工艺文件更改单……………………………………………MCCXJ/R-技术记录-005 4、产品制造编号、零件编号管理制度(MCCXJ/ZD-01-004-2012) 1、适用范围 适用于压力容器产品制造编号、主要受压元件的编号方法及编号标记的管理。 2、压力容器产品制造编号方法如下: R ×× ×× × ×× 压力容器产品制造流水号 制造年份的最后两位数 表示压力容器产品 举例:2006 年制造的第 30 台压力容器制造编号为:R06030。 3、主要受压元件编号方法如下: R××××× × 表示主要受压元件代号(见表 1) 压力容器制造编号 表 1 主要受压元件代号 主要受压元件名称 代号 主要受压无件名称 代号 筒节 T 设备法兰 L 封头 F 换热器管板 GB 人孔盖 K 换热管 HG 人(手)孔接管 RG 主螺栓 M 人(手)孔法兰 RL 直径≥250mm 接管 JG 补强圈 B 公称直径≥250mm 法兰 GL 膨胀节 P 产品焊接试板 SB 注:同一台压力容器有若干个同样的主要受压元件时,可在主要受压元件代号右下角 用小一号数字标注脚注码,如封头有 2 个,则标注为 F1、F2。举例:2004 年制造的第 23 台压力容器产品筒体的第 4 个筒节标注为:R04023T4。 4、编号标记的部位和方法 4.1 在主要受压元件的规定位置应作出零件编号的标记。标记的位置在材料标记附近, 对钢板类零件在材料标记的上方距材料标记 10~50mm 的部位;对法兰、管板类零件打在外 圆的材料标记的旁边距材料标记 50mm 的部位;螺栓在螺栓的顶部。 4.2 标记的方法用打钢印、书写或作记录的方法,参照材料标记的方法执行。 5、编号标记的移植 5.1 主要受压元件在加热、加工、开孔过程中将标记毁掉或不清或位于产品内表面时, 应进行标记移植,将原来标记移植到外表面零件明显的部位。 5.2 移植后的标记应经质检员检查确认。 6、相关文件 材料标记及移植制度(MCCXJ/ZD-01-013-2012) 5、工艺质量信息反馈制度(MCCXJ/ZD-01-005-2012) 1、适用范围 适用于压力容器各种受压元件质量信息的反馈和处理。 2、工艺质量信息包括的内容 2.1 工艺文件包括工艺方案、工艺守则或规程、制造卡、组装卡、各种工艺定额、工 艺装备等在具体执行中发现的问题; 2.2 由于材料采购困难而引起的材料代用的信息; 2.3 由于不合格而引起的处置方案或报废补料的信息; 2.4 其它工艺质量信息。 3、工艺质量信息的反馈流程见下图 质保工程师 ⑤ 技术科 ③ ⑥ ① 各有关部门 ④ ② 流程说明: 工艺质量信息反馈流程图 ①技术科向有关部门发放工艺文件; ②有关部门向技术科反馈工艺质量信息; ③有关部门向质保工程师反馈工艺质量信息; ④技术科把处理结果向有关部门传递; ⑤重要质量信息技术科向质保工程师报告; ⑥质保工程师把收到的信息向技术科传递,并发送有关指示。 4、工艺质量信息反馈的处理 4.1 对工艺文件执行中发现的问题和各种信息反馈,技术科应认真研究,提出改进意 见,重要问题应向质保工程师汇报,征得质保工程师的指示,并以《工艺文件更改单》的 形式下发到有关部门。 4.2 当由于采购困难而需要代料时,按材料代用的程序由采购部门写出代料申请,按 《材料代用管理制度》程序审批执行。 4.3 由于成品或零部件不合格经评审后需要返工或返修而需要更改工艺文件时,以《不 合格/不符合品评审处置记录》的形式提出新的处理工艺方案。当需要报废时,应按重新 生产而补发必要的工艺文件。 5、相关文件 材料代用管理制度(MCCXJ/ZD-01-011-2012) 不合格品管理制度(MCCXJ/ZD-01-026-2012) 6、质量记录 工艺文件更改单……………………………………MCCXJ/R-技术记录-005 不合格/不符合品评审处置记录…………………MCCXJ/R-质量记录-001 6、工艺装备管理制度(MCCXJ/ZD-01-006-2012) 1、适用范围 适用于压力容器制造所使用的工艺工装的管理。 2、工艺装备的提出和设计 2.1 工艺工装的提出 2.1.1 工艺人员在工艺审图时发现需增加新的工艺装备时,应提出新增工装设计任务 书,工艺责任师审核,重大工装需总工程师批准。 2.1.2 对不宜自行设计制造的工装,应提出采购计划在《工艺装备(工具)明细表》 中注明采购要求。 2.2 工装设计 2.2.1 工装设计人员根据经审批的工装设计任务书进行工装设计。工装设计应保证其 性能优良、安全可靠、经济合理、操作方便,应能达到保证加工质量、减轻劳动强度、提 高工作效率的目的。 2.2.2 工装设计须经工艺责任师审核,对结构复杂,制造成本较高的工装,应经质保 工程师批准。 3、工装制造、检验和验证 3.1 工装制造应有制造工艺,工装制造由制造厂负责。 3.2 工装的检验和验证 3.2.1 工装制造过程中应经检验合格,并应保存检验记录。 3.2.2 工装制造完毕后应经验证,未经验证合格的工装不得直接用于生产。 3.2.3 工装验证由工艺责任师组织,制造厂、质检科及工装设计人员参加。验证应有 记录,验证合格后进行编号,登记入台帐并正式移交有关使用部门。 3.2.4 工装设计制造、检验、验证的记录应按质量记录控制的有关规定存入工艺装备 档案。 4、工装的使用及维护 4.1 操作者应对工装进行维护和保养,其要求按设备管理的有关规定进行。 4.2 上场的工艺装备应对首件进行检查,合格后方可使用。 4.3 根据不同的使用条件和损坏情况,应定期对工艺装备进行检验和验证,保持工装 的精度和性能。 5、工艺装备的保管 5.1 应对工装统一进行编号,建立工装台帐。所有工装都应登记入台帐,并作到帐物 相符。 5.2 工装上应有明显的标识,标明编号、型号规格。压力试验用工装(盲板)应标明 所适用的公称直径和公称压力。 5.3 工装应有专人保管,防止损坏、丢失,小型、贵重工装应入库,使用应办理领用 手续。 5.5 工装不能满足生产需要时应及时修理。当无修理价值时应申请报废,办理报废手 续,报废后应重新申请制做新的工装。 6、质量记录 工装台帐…………………………………………………MCCXJ/R-设备记录-001 工装报废申请单…………………………………………MCCXJ/R-设备记录-002 工装验证报告……………………………………………MCCXJ/R-设备记录-003 7、合格供方评价管理制度(MCCXJ/ZD-01-007-2012) 1、适用范围 本制度适用于压力容器所有制造受压元件,承载的非受压元件使用的原材料、焊接材 料、铸、锻件及压力容器上外购的受压元件、安全附件,紧固件、配套件的供方、受压元 件的外协加工分包方的评价。 2、控制要求 2.1 压力容器上所有制造受压元件、承载的非受压元件所使用的原材料、焊接材料、 铸、锻件及压力容器上的安全附件、紧固件、配套件的供方及受压元件的外协加工分包方 均需进行评价,只有对其评价合格后才允许进行采购或外协加工。 2.2 应对供方或外协的分包方进行调查,考察其生产能力、技术力量、检测手段和质 量保证能力。对实行制造许可制度的企业应了解其是否具有生产许可资质,其所供产品的 质量稳定情况。 2.3 应考察供方的信誉情况、服务情况,供货的及时性。 2.4 通过考察对供方或外协的分包方做出综合评价,评定其是否可以作为合格供方。 2.5 供方评价应由成本控制部主持,材料责任师参加,评价结果应经材料责任师审核, 必要时应经质保工程师批准。 2.6 应建立合格供方名册,以供采购时择优选择供方。合格供方名册应经材料责任师 审核、质保工程师批准。 2.7 对供方提供的产品的质量应进行登记,以对供方的质量保证能力进行监督。每年 应对合格供方进行一次审查,根据其平时供货质量状况及企业的生产经营状况,决定是否 继续保留其合格供方的称号,并重新建立合格供方名册,经批准后继续供采购选择。 3、质量记录 分供方评价表…………………………………………MCCXJ/R-材料记录-001 合格分供方台帐………………………………………MCCXJ/R-材料记录-002 8、采购定货管理制度(MCCXJ/ZD-01-008-2012) 1、适用范围 适用于压力容器受压元件及承载的非受压元件用材料(含焊接材料、铸件、锻件、外 购件、外协件)的采购定货。 2、采购的依据 采购的依据是工艺部门编制的有关工艺文件,即《压力容器材料表》,材料表应详细 注明所需材料(含焊材、铸件、锻件、外购件、外协件)的名称、牌号、规格、数量、标 准及有关技术和质量要求。 3、采购计划 3.1 采购部门应根据有关工艺文件所确定的材料消耗工艺定额和数量,了解库存情况, 确定需要采购的材料,编制《采购计划》。 3.2《采购计划》应详细注明所需采购的材料的名称、牌号、规格、数量,技术及质 量要求等内容。 3.3《采购计划》应经采购部门负责人审核。 4、采购合同 4.1 采购应从合格供方中选择。 4.2 应与供方签订采购合同,合同应明确所采购材料的名称、牌号、规格、型号、数 量、标准和质量要求,供货时间等内容,同时应明确发生质量争议时的处理办法。 4.3 采购合同应经采购部门负责人审核,主管经理批准。 4.4 采购合同应有专人保管,采购人员应检查合同的履行情况,发现问题及时与供方 联系,协商解决。 5、质量记录 压力容器材料表……………………………………MCCXJ/R-材料记录-004 采购计划……………………………………………MCCXJ/R-材料记录-013 9、采购材料的验收入库管理制度(MCCXJ/ZD-01-009-2012) 1、适用范围 本制度适用于压力容器受压元件和承载的非受压元件所使用的材料(含焊接材料、铸 件、锻件、外购件、外协件)的进厂验收入库。 2、工作程序 2.1 质量证明书审查 2.1.1 材料进厂必须随带材料质量证明书。如果材料的供货单位系材料的生产单位, 应提供材料质量证明书原件;如果材料的供货单位系材料的中间经销商,则应提供材料生 产单位的材料质证书原件或盖有经销单位检验公章和经办人签章的质证书原件的有效复 印件。 2.1.2 材料到货后应把材料存放到材料待验区内,采购员与仓库保管员办理交接手续, 并把材料质证书交质检员进行验收。 2.1.3 质检员应审查材料质证书的有效性及质证书的内容,检验项目和检验数据及结 果,核对是否符合有关材料标准和采购合同的规定。 2.2 实物检查 2.2.1 质检员应检查材料实物,检查材料标识是否清晰、齐全,与质证书是否一致; 检查材料的表面质量,包括表面是否有结疤、夹层、裂纹、划伤等缺陷,板面的锈蚀情况, 板面的平整度等;测量材料的几何尺寸如厚度、板幅、直径等。 2.2.2 对焊接材料应检查实物的包装是否完好,有无破损、药皮脱落及锈蚀情况等。 2.2.3 对外购外协件应按图纸检查各部位的几何尺寸,表面质量及标识情况。 2.3 材料的复验要求 2.2.1 用于制造一、二类压力容器的钢板、钢管有下列情况之一时应进行复验: a.设计文件要求进行复验的; b.不能确定质量证明书真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料; c.用于制造主要受压元件的境外材料; d.用于制造主要受压元件的奥氏体型不锈钢开平板。 2.2.2 无标识或标识看不清的材料不得用于压力容器受压元件,也不得通过复验来确 定材料的牌号而用于压力容器受压元件。 2.2.3 需要复验的材料由质检员开具材料复验委托单,并负责划样,在试件上做好材 料标记,由下料部门负责切割试件,然后由加工制造厂将加工好的试样转理化试验室。试 验室应按复验委托单的要求进行试验,出具复验报告。 2.4 材料入库 2.4.1 经验收合格的材料,由质检员给出本厂材料代号,并在材料的规定部位种植材 料标识。 2.4.2 经验收合格的材料由质检员填写《材料零部件验收记录》,焊材填写《焊材验收 记录》,外购外协件填写《外购件验收记录》、《外协(外购)封头验收记录》,连同材料质 证书、复验报告一起交材料责任师审查签字后交监检单位驻厂监检人员审查认可。 2.4.3 验收入库通知单一式两份,一份质检员留底,一份交仓库保管员,保管员见到 入库通知单后即可办理入库手续,登记入帐。 2.4.4 经验收合格的材料应按牌号、规格及编号整齐存放到材料库合格区内。 2.5 验收不合格材料的处理 2.5.1 验收不合格的材料应存入不合格区,应通知采购部门及材料供方按《不合格品 管理制度》进行评审、处理。 2.5.2 不合格材料的处置有以下几种: a.拒收退货:由供应科与供货商联系,由供货商确认后办理退货手续。 b.返修:对材料局部的表面缺陷能够修复的,经材料责任师同意后可以进行修复。修 复可由材料生产厂进行,也可经供货商同意后由公司进行。修复后经检验合格按合格材料 验收入库。 c.降级使用:对厚度负偏差超差的钢材,经材料责任师同意并征得供货商同意后可按 较小厚度的钢材进行验收。所涉及的经济问题由供应科与供货商协商解决。 2.6 材料验收的资料包括材料质证书、复验报告、验收入库通知单、不合格材料的评 审处置单,按质量记录控制程序的规定,由材料质检员整理后存档。 3、相关文件 外购件、外协件、配套件管理制度 MCCXJ/ZD-01-010-2012 材料标记移植制度 MCCXJ/ZD-01-013-2012 不合格品管理制度 MCCXJ/ZD-01-026-2012 4、质量记录 材料验收记录………………………………………MCCXJ/R-材料记录-005 外协(外购)封头验收记录………………………MCCXJ/R-材料记录-006 焊材验收记录………………………………………MCCXJ/R-材料记录-007 外购件验收记录……………………………………MCCXJ/R-材料记录-008 10、外购件、外协件、配套件管理制度(MCCXJ/ZD-01-010-2012) 1、适用范围 本制度适用于压力容器用外购、外协件及配套件。 2、控制内容 2.1 采购及定货 2.1.1 应按《合格供方评价管理制度》对外购件、配套件的供方和外协件的合包方进 行调查和评价。 2.1.2 压力容器的承压部件应由取得国家特种设备安全监察机构或其授权的机构经评 审认可的制造企业制造,公司应对分包的压力容器受压部件的质量进行有效的控制。 2.1.3 应按有关工艺文件的规定的技术质量要求进行定货采购,签定采购或外协合同, 采购或外协合同应明确外购外协件的名称、牌号或型号规格,标准及技术质量要求,发生 质量争议的处理办法等。 2.2 验收入库 2.2.1 外购外协件进场后应经质检员检查验收。检查验收的内容包括质证书审查、实 物检查。 2.2.2 外购外协件的质证书的格式,内容应符合有关规范、标准的规定。锻件、封头 的合格证的形式、内容应符合《容规》和相关标准的要求。外购的受压元件应附材料的质 量证明和几何尺寸的检验报告。需要无损检测时应附无损检测报告或结果。 2.2.3 外购外协件的实物检查包括实物的标识、表面质量和几何尺寸检查。 2.2.4 需要复验时应按规定进行复验。 2.2.5 验收合格后应填写《材料验收记录》,经材料责任师审核,驻厂监检员认可后入 库。 2.3 仓库保管 2.2.1 外购外协件验收合格后办理入库手续,存到仓库内的合格区内。 2.2.2 外购外协件、配套件应按物资类别整齐堆放,作好标识,并作好入库登记台帐。 2.2.3 仓库应有防锈、防盗措施,防止碰伤、划伤、妥善保管。 3、相关文件 合格供方评审管理制度 MCCXJ/ZD-01-007-2012 采购材料验收入库管理制度 MCCXJ/ZD-01-009-2012 4、质量记录 外协(外购)封头验收记录………………………MCCXJ/R-材料记录-006 焊材验收记录………………………………………MCCXJ/R-材料记录-007 外购件验收记录……………………………………MCCXJ/R-材料记录-008 11、材料代用管理制度(MCCXJ/ZD-01-011-2012) 1、适用范围 适用于压力容器用材料包括焊材的代用。 2、控制要求 2.1 代用的范围和原则 2.1.1 凡用于压力容器制造的材料、外购件、安全附件及配套件因某种原因不能按原 规定的牌号、规格和技术要求用于生产时,在不降低产品质量标准的前提下,经过规定的 审批手续,允许代用。 2.1.2 代用的材料必须符合《压力容器安全技术监察规程》及有关标准的规定,并满 足产品的使用要求,其性能不低于原设计标准。 2.1.3 当图纸未规定焊接材料时,焊材的选用由焊接责任师根据有关标准的规定和焊 接工艺评定情况确定;当图样规定了焊接材料时,如要改变焊接材料也需要办理焊材代用 手续。 2.2 材料代用的审批 2.2.1 材料代用应由技术员先提出申请,填写《材料代用审批单》,经有关人员批准方 可代用。 2.2.2 材料代用,应有原设计单位的书面批准。由工艺、焊接、材料责任师会签后报 送设计单位批准。 2.2.3 主要受压元件当需要机加工以达到图纸规定的尺寸时,材料规格代料(如厚度 改变)而不影响零件最终加工后的尺寸时,可由本单位工艺、焊接、材料责任师会签后代 料。 2.3 材料代用的管理 2.2.1 材料代用单应一式四份,技术科、质检科、制造厂和材料库应各一份。材料代 用的信息应及时通知到有关部门和人员。 2.2.2 材料代用后,工艺人员(含焊接工艺人员)应及时对原下达的工艺文件进行必 要的修改,并通知到有关部门和人员。 2.2.3 产品竣工后,工艺人员应根据材料代用情况对竣工图作必要的修改。 3、质量记录 材料代用单………………………………………MCCXJ/R-材料记录-012 12、材料保管、发放管理制度(MCCXJ/ZD-01-012-2012) 1、适用范围 本制度适用于压力容器用材料的保管和发放。 2、材料的保管 2.1 材料库内应设三区:合格区、不合格区、待验区,材料应按检验状态存放在相应 的区域内。 2.2 材料库内的材料应按品种、牌号、规格和材料编号分类整齐堆放,材料上应种植 有明显标记。材料标识应清晰、齐全,当标识脱落或不清晰时,保管员应及时补作标识, 但应经质检员确认。 2.3 库房应有防锈蚀、防变形、防损坏、防丢失措施。露天材料库材料应距地面 300mm 以上。易丢失的材料,有色金属、φ30mm 以下的无缝钢管应保存在可防雨的库房内。 2.4 应加强不锈钢材料的保管。不锈钢材料应与碳钢材料隔离存放,防止铁离子污染。 2.5 焊材的保管按《焊接材料管理制度》执行。 2.6 材料库应建立材料台帐,台帐应按材料编号一号一表。材料台帐应计入材料入库、 发放、回收的动态情况,且应做到帐物相符。 3、材料的发放 3.1 保管员发放材料的依据是《压力容器材料表》。保管员应按材料定额发料,不得超 定额发料,并做好材料发放记录。 3.2 发料前,保管员应认真核对材料的牌号、规格、材料代号及其质量状况是否满足 《制造卡》的有关要求,质检员应到场检查认可无误后,领料员、质检员应在《制造卡》 上签字。保管员应及时在材料台帐上进行登记,记录材料使用的产品制造编号和零件名称, 以保持材料的可追溯性。 4、相关文件 焊接材料管理制度 MCCXJ/ZD-01-014-2012 5、质量记录 材料台帐…………………………………………………MCCXJ/R-材料记录-003 压力容器材料表…………………………………………MCCXJ/R-材料记录-004 制造卡……………………………………………………MCCXJ/R-技术记录-003 13、材料标记与移植制度(MCCXJ/ZD-01-013-2012) 1、适用范围 本制度适用于压力容器用材的标记及主要受压元件材料的标记移植。 2、材料代号的编写 材料进厂后,质检员应按材料批号给出公司的材料代号,公司材料代号的编写方法如 下: ×× ××× × 材料类别代号(见注) 材料进厂按批编写的顺序号 进厂年份的后两位数字 注:材料类别代号规定如下: 钢板:B;钢管:G;圆钢:Y;焊条:T;焊丝:S;焊剂:J。 半成品类别代号规定如下: 封头:F;法兰:FL;直径大于 36mm 的螺栓:LS。 3、材料标记 3.1 材料标记的内容为公司编写的材料代号。 3.2 材料标记的方法应根据材料的特性、类别、规格确定,一般分为打钢印、喷漆或 书写及贴(挂)标签三种,具体见下表: 标注方法 打钢印(注 1) 喷漆或书写 贴(挂)标签 内 容 1、厚度≥6mm 的碳素钢,低合金钢板 2、≥Φ89mm 的碳素钢,低合金钢管且δ≥6m 3、>Φ50mm 圆钢 1、低温及不锈钢,有色金属板(注 2) 2、δ<6mm 的碳素钢、低合金钢管及钢板 3、32mm≤Φ<89mm 的钢管,Φ≥32mm 的有色金属 4、Φ30~Φ50mm 的圆钢 1、焊条、焊丝、焊剂(包装) 2、<Φ32mm 的钢管及有色金属 3、<Φ30mm 的圆钢 4、其它材料 注 1:对原材料的标记可以采用喷漆或油漆书写的方法。 注 2:对不锈钢不允许用油漆书写,应用无氯、无硫记号笔书写。 3.3 材料标记钢印应采用低应力钢印,深度不超过 0.5mm,高度为 4~10mm。 3.4 标记的位置规定如下: a. 钢板位于钢板原始标识一端,靠近某角距边缘各 100mm 处; b. 钢管、圆钢位于有原始标识的一端,距端头 100mm 处; c. 标签可挂在材料的一端或货架的醒目的部位。 4、材料标记的移植 4.1 当压力容器主要受压元件下料时,应在材料划线后切割前先将材料标记移植到下 料毛坯的规定部位;划线后剩余的有使用价值的边角余料上也应进行材料标记的移植。标 记移植应遵守先移植后切割的原则。 4.2 标记移植后应经质检员检查确认,并作确认标记。 4.3 材料标记移植的部位规定如下图。 标记位置 100 100 标记位置 100 100 钢板材料标记 100 100 标记位置 筒节钢板拼接标记位置 标记位置 100 100 拼接焊缝 封头钢板标记位 置 标记位置 锻件标记位置 标记位置 锻件标记位置 4.4 材料标记一般应用钢印打在零件外壁的规定位置;当不允许打钢印时,应用书写 方法标识,并作好记录,产品出厂时,应将材料标记画出示意图随产品质量证明书交用户。 4.5 当零件加工制造过程中,因开孔、加热等原因而毁掉、不清晰或位于内壁时,应 移植到外壁明显的部位。移植后应经质检员确认。 4.6 螺栓的标记可进行简化,用代号进行标识,常用螺栓材料代号规定如下: 材质 代号 40MnB B 40MnVB V 40Cr C 35CrMoA 0Cr18Ni9 0Cr18Ni10Ti 0Cr17Ni12Mo2 M N T O 14、焊接材料管理制度(MCCXJ/ZD-01-014-2012) 1、适用范围 本制度适用于压力容器受压元件及非受压元件与受压元件之间的焊接所使用的焊接 材料的管理。 2、焊接材料的采购与定货 2.1 焊接材料的供方应是按 MCCXJ/ZD-01-007-2012《合格供方评价管理制度》的规定 经评价合格的供方。 2.2 焊接材料的采购定货应按 MCCXJ/ZD-01-008-2012《采购定货管理制度》的规定, 签定采购合同并经采购部门负责人和主管经理的审批。 2.3 压力容器用钢焊条的采购应按 JB/T4747.1~6-2007《承压设备用焊接材料技术条 件》的规定,采购压力容器专用焊条。 3、焊接材料的验收 3.1 焊接材料的进场验收应按 MCCXJ/ZD-01-009-2012《采购材料的验收入库管理制度》 的规定,对焊材质证书进行审核,对实物进行检查,并给出本厂编号。 3.2 对质证书项目齐全、数据符合有关焊材标准、实物标识清晰与质证书一致,包装 完好,表面无药皮脱落、锈蚀等现象,一般可不进行复验,直接验收入库。 3.3 以下情况应对焊材进行复验: a 图纸或用户要求复验的; b 对质证书中的检验项目或数据有怀疑时; c 焊条存放时间过长,超过一年的。 3.4 焊材的复验应按焊材有关标准进行。 3.5 验收合格的焊材应办理《焊材验收记录》,经材料责任师审核,驻厂监检员认可后 入库。 4、焊材的保管 4.1 焊材库应设三个区:合格区、不合格区、待验区。焊材进厂后应按其检验状态分 别存放到相应区内。 4.2 焊材应按种类、牌号、规格和批号分别整齐堆放,不得混放。焊材上应有明显的 标识,标明焊材的牌号、规格和编号。 名称 牌号 规格 编号 4.3 焊材库应有良好的通风防潮措施,焊材应放在货架上,距地面、墙壁的距离应大 于等于 300mm,库内应配备去湿机和排风扇,保证库内温度≥5℃,相对温度≤60%,并每 天上午和下午定时记录库内温度和湿度。 4.4 焊材库应建立材料台帐,及时记录入库、出库的情况且应作到帐物相符。 5、焊材的烘干 5.1 焊材的烘干在相应的焊材烘干箱进行。烘干应按焊材说明书或焊接工艺守则中规 定的烘干温度和保温时间进行,并做好烘干记录。 5.2 不同烘干条件的焊材不得同炉烘干。烘干箱内应作好标识,避免烘干时混料。焊 条烘干时不易堆放过厚,不得将冷态焊条直接放入高温烘干箱内,也不得将高温下的焊条 直接放入冷态的保温箱或保温筒内,以防焊条药皮骤冷骤热而爆裂。 5.3 经烘干后的焊条应存放到 100℃~150℃的保温箱内保温,随用随取。保温箱内的 焊条应做好标识。 6、焊材的发放和回收 6.1 焊材库按焊材定额和领料单发放焊材。每次发放数量不易过多,直径小于等于ф 3.2 的焊条每次发放限 3kg,ф4 和ф5 焊条每次限 5kg,发放时作好登记。 6.2 领用焊条应使用保温筒,保温筒应由单位统一购置,并由焊工个人负责保管。 6.3 下班前,焊工应将未用完的焊条及焊条头交回焊材店,焊材库应进行登记,并对 交回的焊条重新进行烘干。碱性焊条烘干的次数一般不超过三次。 6.4 焊丝发放前应除油除锈,并进行绕盘,焊丝盘上应有标明焊丝牌号和编号的标识。 6.5 焊剂使用后应过筛,清除焊渣和杂物,当超过 4 小时时使用前应重新烘干。 6.6 质检员和焊接责任师应对焊材的保管、烘干、发放和回收情况进行监督和检查。 7、相关文件 合格供方评价管理制度 MCCXJ/ZD-01-007-2012 采购定货管理制度 MCCXJ/ZD-01-008-2012 采购材料的验收入库管理制度 MCCXJ/ZD-01-009-2012 8、质量记录 焊材保管环境条件记录表…………………………………MCCXJ/R-材料记录-010 焊材烘干记录………………………………………………MCCXJ/R-焊接记录-001 焊材发放与回收记录………………………………………MCCXJ/R-材料记录-011 15、焊材一级库管理制度(MCCXJ/ZD-01-015-2012) 1、适用范围 本制度是对焊材一级库的管理规定,仓库管理人员应严格依照本制度进行有效的管 理,确保焊材的储存符合要求。 2、管理规定 2.1 焊材库应设置有温、湿度记录仪,配有相应的加热和去湿设备,使库内温度不低 于 5℃,湿度不大于 60%,保管员应逐日填写“焊材一级库温、湿度记录。” 2.2 焊材库内不应放置其他物品,尤其不能放置一些有害气体和腐蚀性物质,应保持 库内的清洁整齐。 2.3 焊材货架离地面、墙面均应大于 300mm。 2.4 焊材采购后应放在一级库的待检区,并作有明显标记,保管员应先自己进行初步 检查,材料不应有包装破损、生锈、潮湿、药皮破损、偏心等现象。然后通知检验员进行 检验。未经检验的焊材不得直接入库保存。 2.5 焊材保管人员在焊材检验合格后,应对焊材进行分类,将每包(袋)贴上有焊材 牌号,规格、材料编号、数量内容的标记,然后按照类别、牌号、规格分别整齐的堆放在 库内合格区的货架上,并建立台帐。 2.6 对不合格的焊材应特别标记,并及时要求采购人员尽快退货。 2.7 焊材只能发给二级库,不准直接发到车间进行生产使用。 16、焊材二级库管理制度(MCCXJ/ZD-01-016-2012) 1、目的 焊材烘焙是压力容器焊接生产的重要部分,它在焊接质量的保证中起到非常重要的作 用,正确的焊材烘焙对产品生产及其重要,焊材烘焙人员应高度重视,按照有关规定做好 焊材烘焙工作,并遵照本章规定的事项进行。 2、管理规定 2.1 在焊材烘焙前应注意检查烘焙设备是否正常运转,烘箱的温度指示是否灵敏正常。 2.2 焊材烘焙人员应每天和生产部门进行沟通,根据车间生产需要进行烘焙,并有 20% 的余量,以确保生产所需。二级库焊条的存放量不应超过三天的用量,生产中暂不用的焊 材应及时退回一级库保管。 2.3 焊材烘焙时应根据不同的牌号进行分类,不同的焊材不应放在同一烘箱内进行烘 焙,特别是不同材质的焊材应严格区分烘焙。焊材烘焙应根据有关标准或规定进行,确保 烘焙后的焊材可以满足焊接生产的需要。 2.4 焊材烘焙人员应进行焊材烘焙的记录,并认真填写焊材烘焙记录,此记录必须确 保真实,作为一项原始记录长期保存。 2.5 焊材烘焙后才可以用于压力容器生产。 2.6 焊工要根据焊接工艺卡,焊材领用单,工作量领用焊材,不要把多余的焊材带到 施工现场。每个焊工每次领用不超过 3Kg。使用保温筒的焊条不得超过 4 小时。 2.7 焊工领用焊条时必须携带焊条保温筒,每只保温筒内只能放一个牌号的焊条,不 带保温筒不得发放焊条。 2.8 焊工当天用不完的焊条(以 4 小时计)应连同焊条头送回二级库,若不退回应拒 绝发放第二次焊材,并将情况上报公司办以便考核。 2.9 对退回的焊条应做好标识(第一次在焊条端部点白漆,第二次点黄漆,第三次点 红漆),如重新使用必须按工艺要求重新烘干,重复的次数不得超过三次。 2.10 保管员应做好发放台帐。 17、焊工管理制度(MCCXJ/ZD-01-017-2012) 1、适用范围 本制度适用于压力容器受压元件及受压元件与非受压元件之间的焊接焊工的管理。 2、焊工的培训、考试和持证上岗 2.1 从事压力容器受压元件、受压元件与非受压元件焊接的焊工必须按《锅炉压力容 器压力管道焊工考试管理规则》《特种设备焊接操作人员考试细则》规定,进行理论和技 能培训,并经考试合格,取得省(市)质量技术监督行政部门颁发的相应资格证书,方可 从事相应焊接工作。 2.2 焊接责任师应制定焊工培训计划,报质保师批准后由焊接责任师与有资格的焊工 考委会联系培训考试事宜。 2.3 需要培训考试的焊工由上级批准的焊工考委会进行理论和技能培训,并组织理论 和技能考试,考试合格颁发相应焊工资格证,并给出焊工编号。 3、焊工管理 3.1 焊工资格证在合格项目有效期满前三个月,继续但任焊接工作的焊工,应由焊接 责任师集中向所在考委会提出重新考试或免考的申请,并根据焊工考委会的决定安排焊工 重新考试或办理免试手续。 3.2 焊接责任师应编制持证焊工一览表,列出每个焊工的合格项目、考试时间(或项 目的有效期)发到有关制造厂、检验人员手中,以便制造厂安排合格焊工施焊,质检员进 行焊工资格的监督和检查。 3.3 中断压力容器焊接工作六个月以上的,再从事压力容器焊接工作时,必须重新考 试。 3.4 持证焊工的实际技能水平不能满足产品焊接质量要求,或者违犯工艺纪律以致发 生重大焊接质量事故,或者经常出现焊接质量问题时,质检科可提出暂时停止该焊工施焊 的要求,经质保工程师批准后执行。 4、焊工档案 4.1 公司对每个焊工建立焊工档案。焊工档案应记录焊工培训考试的情况和平时焊工 的焊接业绩及焊接质量事故。 4.2 焊工档案由档案室进行管理。由焊接责任师负责把每个焊工的培训考试或免试情 况进行登记。焊工的平时焊接业绩由探伤室负责统计,每月对该焊工所焊产品的制造编号、 焊缝代号、探伤结果及焊接探伤一次合格率和焊接试板情况进行统计和登记。对发生的焊 接质量事故由焊接责任师进行登记。 5、相关文件 《特种设备焊接操作人员考试细则》 18、焊接工艺评定管理规则(MCCXJ/ZD-01-018-2012) 1 目的: 根据 NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》的规定,为我公司焊接工艺评定的完 整性和全面性,特制定本规则。 2 范围: 焊接工艺评定的内容和要求应按照 NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》等有关 标准规定,其中材料分类、试件位置覆盖范围按照 NB/T47014-2011 及 NB/T47016-2011《承 压设备产品焊接试件的力学性能检验》的规定。 3 焊接工艺评定 3.1 凡压力容器主要受压元件连接的焊缝都应进行焊接工艺评定。 3.2 焊接工艺评定应符合 NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》。 3.3 焊接责任师应根据生产需要编制“焊接工艺评定任务书”。 3.4 焊接技术人员根据“焊接工艺评定任务书”的要求,编制“预焊接工艺评定” (pWPS),经负责人审核后,交机加工车间,备料和进行试板加工。 3.5 施焊前,焊接操作人员应按照焊接工艺指导书到现场确认试板和焊材(材料质量 证明书齐全、正确,坡口尺寸符合要求),合格后方可施焊,并如实记录。 3.6 试板施焊后,质检员对试板外观检查,合格后,按要求委托无损检测单位进行无 损探伤。 3.7 探伤合格后,委托理化试验单位进行力学性能检验。 3.8 焊接技术人员根据试验报告整理焊接工艺评定试验资料,编制焊接工艺评定报告 (PQR),由相关负责人进行审批。 3.9 对焊接工艺评定试验结果不合格的,应由焊接技术负责人召集有关人员分析原 因,修改焊接工艺参数,制订新的“预焊接工艺评定”,重新进行焊接工艺评定试验。 3.10 焊接工艺评定报告连同各项检验、试验报告等由焊接责任师负责整理成册存档, 焊接工艺评定试样由焊接责任师负责安排保存。 4 焊接工艺评定的管理 焊接工艺评定归档内容: 4.1 预焊接工艺评定 4.2 焊接工艺评定报告 4.3 焊接试件无损检测报告(含探伤委托单) 4.4 焊接试件试验报告(含理化试验委托单) 4.5 焊接工艺评定所需材质的产品质量证明书 5、记录 焊接工艺评定项目一览表…………………………………MCCXJ/R-焊接记录-003 焊接工艺评定报告…………………………………………MCCXJ/R-焊接记录-004 19、产品焊接管理制度(MCCXJ/ZD-01-019-2012) 1、适用范围 适用于压力容器受压元件及受压元件与非受压元件之间的焊接施工。 2、控制要求 2.1 焊工资格 从事压力容器焊接的焊工必须是按《焊工管理制度》的规定进行培训考试,并取得相 应焊工资格的人员。施焊前质检员应对施焊焊工的合格项目及有效期进行检查。 2.2 焊前准备 2.2.1 焊接坡口的型式、尺寸及表面质量应符合有关图样或工艺文件的规定,坡口及 附近 20mm 范围内应除油、除锈、除水份等有害物质。不锈钢坡口两侧各 100mm 范围内应 刷涂料,以防止飞溅粘附。 2.2.2 焊材选用应符合图样和工艺卡的要求并应按规定进行烘干后使用。 2.2.3 焊接设备应处于完好状态,其上的电流表、电压表等应经检定合格并在有效内 使用。 2.3 施焊环境 2.3.1 当焊接环境出现下列任何情况,且无有效措施时,应禁止施焊: A、手工焊时风速大于 10m/s; B、气体保护焊时风速大于 2m/s; C、相对湿度大于 90%; D、雨、雪环境。 2.3.2 当焊件温度低于 0℃时,应在始焊处 100mm 范围内预热到 15℃左右后施焊。 2.4 焊接工艺评定及施焊工艺 2.4.1 压力容器与受压元件相焊的焊接接头,施焊前应按《焊接工艺评定管理制度》 进行焊接工艺评定,并按评定合格的焊接工艺指导书,编制通用焊接工艺卡。 2.4.2 焊接技术人员应编制《焊接工艺指令卡》,对压力容器产品上的各类焊接接头规 定应使用通用焊接工艺卡编号和焊工资格。 2.4.3 施焊焊工应按焊接工艺卡的规定选用焊接材料和焊接参数,并按《焊接工艺守 则》的规定进行焊接操作。对需要预热和后热处理的,应按工艺要求进行预热和焊后热处 理。 2.4.4 焊接完成后,应清理焊接飞溅和药皮,检查焊缝外观质量,然后在规定的部位 打焊工代号钢印(不允许打钢印的材料应作好标记的记录)。 2.5 焊接检验 2.5.1 质检员应对施焊过程包括焊工资格、焊接材料的选用、焊接工艺参数、预热及 后热处理检验并作好施焊记录。 2.5.2 质检员应对焊接接头的外观质量进行检验,检查焊缝余高或焊脚高度、焊缝表 面质量是否符合图样及有关标准的规定,焊缝两侧的飞溅是否清理干净。 2.5.3 焊接试板的制备和焊接是否符合有关规定、焊接试板的性能是否合格。 2.5.4 按图样规定委托进行无损检测。 2.5.5 在焊接检验的基础上,应作好施焊及焊缝外观检验记录,交质检科存档。 3、相关文件 焊工管理制度 MCCXJ/ZD-01-015-2012 焊接工艺评定管理制度 MCCXJ/ZD-01-016-2012 焊缝返修及母材缺陷补焊管理制度 MCCXJ/ZD-01-018-2012 焊接试板管理制度 MCCXJ/ZD-01-019-2012 焊接设备管理制度 MCCXJ/ZD-01-021-2012 4、质量记录 施焊记录………………………………………MCCXJ/R-焊接记录-008 焊缝外观检查记录……………………………MCCXJ/R-焊接记录-009 20、焊缝返修及母材缺陷补焊管理制度(MCCXJ/ZD-01-020-2012) 1、适用范围 本制度适用于压力容器焊接接头的返修控制。 2、控制要求 2.1 无损检测发现焊接接头或母材有超标缺陷需要返修时,由探伤人员开具返修通知 单,注明返修的片号、缺陷的性质、位置、返修次数。 2.2 焊接工艺人员应根据返修通知单分析缺陷产生的原因,制定返修方案。 2.3 返修前应编制详细的返修工艺,返修工艺至少应包括缺陷产生的原因;避免再次 产生缺陷的技术措施;焊接工艺参数的确定;返修焊工的指定;焊接材料的牌号及规格等。 返修工艺应经焊接责任师审核。 2.4 同一部位返修次数不得超过二次,如超过 2 次,返修前应当经技术负责人批准, 并将返修的次数、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件; 2.5 返修应彻底清除焊接缺陷,修整出合适的坡口,由指定的焊工按返修工艺卡进行 返修。返修后应修磨焊缝外观使其与其它焊缝外观均匀一致,经质检员检查合格后重新委 托无损检测。 2.6 要求焊后热处理的容器,一般应当在热处理前焊接返修。如在热处理后进行焊接 返修,应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理; 2.7 耐压试验后需要返修的,返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头 或接管泄漏而进行返修的,或返修深度大于 1/2 壁厚的压力容器,还应重新进行耐压试验。 2.8 焊接接头返修工艺卡、焊缝返修的施焊及焊缝外观检查记录应存入产品档案。 2.9 母材缺陷的焊补 2.9.1 母材缺陷补焊前应由焊接技术人员编制焊接工艺卡,注明缺陷的清理方法、坡口 要求、焊接材料、补焊工艺(包括焊接参数、预热及焊后热处理要求等)等要求,补焊工 艺应经焊接责任师审核。 2.9.2 补焊前应将补焊位置打磨至与母材平齐,经质检员检查合格后方可补焊。 2.9.3 母材缺陷补焊工艺卡及施焊记录应存入产品档案内。 3、质量记录 施焊记录……………………………………………………MCCXJ/R-焊接记录-008 焊缝外观检查记录…………………………………………MCCXJ/R-焊接记录-009 焊接接头返修工艺卡………………………………………MCCXJ/R-焊接记录-010 21、焊缝标记制度(MCCXJ/ZD-01-021-2012) 1、适用范围 本制度适用于压力容器主要受压元件焊缝的标记管理。 2、焊缝标记 2.1 焊缝外观标识:由专职检查员标注,不合格焊缝部位用白色记号笔标出范围,如 图 2.1 所示,合格焊缝不做标识,凡经焊缝外观检验的构件均用记号笔标明专职检查员的 编号或由专职检查员以书面形式作记录。 图 2.1 焊缝外观检验标识示意 2.2 探伤焊缝标识: 2.2.1 所有经探伤的焊缝操作人员均应有相应的记录。 2.2.2 经探伤合格的焊缝由探伤人员在探伤焊缝的中部位置用白色记号笔标识, 标识 内容如图 2.2.1 所示; 图 2.2.1 探伤焊缝合格标识示意 (3)对于探伤不合格的焊缝由探伤人员用白色记号笔标注,如图 2.2.2 所示;待返 修探伤合格后再做以上探伤合格的标识。 图 2.2.2 探伤焊缝不合格的标识示意 2.3 奥氏体不锈钢用记号笔在实物上书写。 2.4 焊工代号使用 2.4.1 打钢印前应清除打印处的氧化皮,钢印字体为 7#-14#,钢印应清晰准确、打印 深度为 0.3-0.5mm 之间(当厚度较薄时取下限),钢印号由焊工打在自施焊起点和终点处 离开焊缝 30~60mm,立焊打在焊缝左侧,水平环缝打在焊缝上侧。 2.4.2 纵焊缝(含焊接接头,检查试件)在焊缝离起弧端 50mm,且距焊缝边缘 20—35mm 处。 2.4.3 环焊缝在“T”字型接头顶端,距环缝边缘 20—35mm。 2.4.4 人孔,接管及其他相贯角焊缝,距焊缝边缘 20—35mm,一般应打在鞍形相惯下 部(大 R 处)息引弧处。 2.4.5 法兰与短管的钢印位置,在起弧处的法兰侧面。 2.4.6 一条焊缝如有多人同时施焊,应分别打上各人的钢印。 2.4.7 返修焊缝如非本人直接返修,在返修焊缝适当的位置打上返修焊工钢印,若返 修而去除了原钢印,则应补打该钢印。 2.4.8 种植后的钢印应清晰可辨,因磨损面模糊不清的钢印应重新种植。 2.4.9 焊工代号严禁用凿子冲头等锋口工具代替。 22、焊接试板管理制度(MCCXJ/ZD-01-022-2012) 1、适用范围 本制度适用于压力容器产品焊接试板、焊接工艺评定试板的管理。 2、产品焊接试板的管理 2.1 产品焊接试板的制备 2.1.1 对《容规》、GB150.1~4 中规定的必须每台制作产品焊接试板的压力容器产品, 产品壳体纵向焊接接头必须每台制作产品焊接试板,且纵向焊接接头所代试板的数量应与 纵向焊接接头所适用的焊接工艺评定的数量一致。 2.1.2 对 2.1.1 条规定以外的压力容器连续 30 台同牌号材料,同焊接工艺(焊接重要 因素和补加重要因素不超过评定合格范围)、同热处理规范的产品焊接试板测试数据合格 (焊接试板试件和检验报告应存档备查),证明焊接质量稳定,由总工程师批准,可以以 批代台制作产品焊接试板。 2.1.3 以批代台制作产品焊接试板应以同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品组 批,连续生产(生产间断不超过半年)每批不超过 10 台,从其中抽一台产品制作产品焊 接试板。 2.1.4 以批代台制作产品焊接试板应由理化责任师提出组批申请,并注明产品焊接试 板带在哪一台上,经质保工程师审批后执行。 2.1.5 产品焊接试板应与所代表的产品纵向焊接接头具有相同的材料,相同的焊接及 热处理工艺,并应在筒节纵向焊接接头的延长部分,采用与施焊压力容器纵缝相同的条件 和焊接工艺连续焊出。 2.1.6 产品焊接试板应由焊接产品的焊工焊接,并于焊后打上焊工代号钢印。 当焊接试板作为 A 类监检项目时,试板从纵缝上切掉后应经驻厂监检员到场检验;当 作为 B 类监检项目时,应保留试板与筒节纵缝连接接头的射线 产品焊接试板经外观检查合格后进行射线(或超声)检测,不合格允许返修, 也允许不返修,可避开缺陷部位截取试样。 2.1.8 当产品要求热处理时,产品焊接试板应与所代表的产品同炉热处理。 2.1.9 产品焊接试板的切取、试样加工、检测的项目、试样数量及试验方法和合格标 准均按 NB/T47016-2011 标准的规定。 2.1.10 产品焊接试板经力学和弯曲性能试验后应出具理化试验报告,报告应经理化责 任师审核,驻厂监检员审查认可。 2.1.11 产品焊接试样应保留到产品交库后三个月。 2.2 焊接工艺评定试板(件) 2.2.1 焊接工艺评定试板(件)的准备由焊接实验室负责。需要进行焊接工艺评定时, 由焊接实验室下达试板(件)准备计划,由制造厂安排下料、加工。 2.2.2 焊接工艺评定试板的焊接由焊接实验室按《预焊接工艺评定》的要求施焊。试 板焊接后应经外观检查,并按规定进行无损检测。 2.2.3 焊接工艺评定试板(件)的截取、试样加工、检验项目及试样数量、试验方法 及合格标准按 NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》标准的规定。 2.2.4 焊接工艺评定试样应由焊接责任师安排长期保存直至该焊接工艺评定失效为 止。试样应采取防锈措施,作好标识,整齐存放在试样柜内或试样架上。 3、相关文件 《承压设备产品焊接试板的力学性能试验》NB/T47016-2011 4、质量记录 焊接试件试验报告 23、焊接实验室管理制度(MCCXJ/ZD-01-023-2012) 1、适用范围 本制度适用于压力容器制造企业焊接实验室的管理。 2、焊接实验室的职责 2.1 负责新材料的焊接性试验工作,确定材料的可焊性。 2.2 负责压力容器的焊接工艺评定工作,包括焊接工艺评定试件的准备,按预焊接工 艺评定要求焊接试件,负责试件的无损检测和理化试验的委托工作,并根据试验的结果编 制焊接工艺评定报告。负责焊接工艺评定试样的保管。 2.3 负责开展新材料、新工艺、新技术、新设备的试验研究及在生产中的应用和推广 工作。 2.4 负责焊工的考前培训、焊工焊绩档案的管理和焊工技术考核工作。 3、焊接实验室的工作程序 3.1 焊接实验室受焊接责任师的领导。由焊接责任师向实验室下达试验或培训任务。 3.2 实验室接到试验和培训任务后,制定试验或培训计划和方案,报焊接责任师审核, 并根据焊接责任师的审核意见,必要时报总工程师批准。 3.3 按经批准的计划准备焊接试验或培训所需的试件及焊材。 24、焊接设备管理制度(MCCXJ/ZD-01-024-2012) 1、适用范围 适用于压力容器焊接设备的管理。 2、控制要求 2.1 焊接设备的采购和能力验证 2.1.1 焊接设备的采购应考虑企业压力容器制造许可条件的要求和将来发展的需要, 应积极采用新设备、新技术。 2.1.2 焊接设备的采购计划应经焊接责任师审核后报经理批准。 2.1.3 采购前焊接责任师应组织对焊接设备进行调查和评价,对设备的性能和使用情 况进行了解,择优选择供货厂家。 2.1.4 新采购的焊接设备安装后应经能力验证,看其是否满足设备设计要求和生产需 要,验证合格后正式交使用部门使用。保留验证记录。 2.2 焊接设备的使用和维护保养。 2.2.1 焊接设备的使用部门应安排专人对设备进行管理,并按设备管理的有关规定作 好设备的维护和保养工作。 2.2.2 设备上的仪表(电流表、电压表等)应装设齐全,经周检合格,在有效期内使 用,仪表上应有明显的检定标识。 2.2.3 焊接时应把线牢固固定在焊机上,不得虚接,地线应用符合要求的电缆线与设 备和工件固定,不得用临时的钢管、钢板等代替地线 设备使用完毕应拉闸断电。 2.2.5 焊接设备发生故障应及时找维修人员进行修理。对已无修理价值的焊接设备应 办理报废手续。 2.3 焊接设备及其他要求按设备管理制度执行。 3、相关文件 设备采购及安装调试管理制度 MCCXJ/ZD-01-028-2012 设备使用维护管理制度 MCCXJ/ZD-01-029-2012 设备档案管理制度 MCCXJ/ZD-01-030-2012 25、热处理委托制度(MCCXJ/ZD-01-025-2012) 1、适用范围 本制度适用于压力容器产品或零部件的热处理的分包管理和控制。 2、控制要求 2.1 委托的范围 压力容器制造全过程中所需要进行的热处理产品或零部件,均需办理委托手续。 2.2 热处理前的检验 2.2.1 热处理前质检员应对产品的全部检验资料、控制表卡、试验报告等进行全面审 查,检查热处理前的各工序是否已进行完毕并已检验合格,各种表卡是否均已签署齐全, 是否已具备热处理的条件。 2.2.2 质检员应对产品实物进行检查,检查管口及支座的方位及位置尺寸,各种需要 组焊的零部件是否组装完毕,产品的外观质量包括组装的外观、焊缝外观、壳体表面的外 观质量等是否合格,需要补焊、修磨的部位应进行补焊修磨。 2.3 热处理分包的质量控制 2.3.1 应对热处理分包单位进行调查和评价,热处理分包单位应是具有相应热处理能 力的单位,应有能满足压力容器热处理要求的热处理设备和专业人员,应有质量保证的能 力。 2.3.2 经评价合格后,应与分包方签订协作协议书,协议应明确双方的责任和质量控 制要求。 2.3.3 应向外委单位提出热处理委托书,提出热处理质量控制要求和热处理工艺。 2.3.4 热处理外委单位应按委托书、质量控制要求和热处理工艺卡的要求进行热处理 操作,提供热处理时间-温度自动记录曲线 本公司热处理责任师应对外委单位的热处理曲线和报告进行审核确认并签署。 热处理曲线、报告等全部资料应存档。 5、质量记录 26、理化试验委托制度(MCCXJ/ZD-01-026-2012) 1、适用范围 本制度适用于压力容器的各种理化试验包括材料复验、产品焊接试板、焊接工艺评定 试件的理化试验的委托。 2、控制要求 2.1 委托的范围 压力容器制造全过程中所需要进行的理化试验包括材料复验、产品焊接试板、焊接工 艺评定试件,均需办理委托手续。 2.2 委托的内容及委托单的填写 2.2.1 委托单应写明委托单位、委托时间、试验项目、试样数量、试验标准、评定标 准、委托人等。对不同的理化试验还应按以下要求增加不同的内容。 2.2.2 原材料(含焊接材料)复验还应注明材料名称、材料牌号、规格、材料代号、 试件编号、热处理状态等内容。 2.2.3 焊接试件应注明材料规格、牌号、焊接方法、焊接材料、热处理状态等内容; 对产品焊接试板还应注明制造编号,代表部位,对以批代台制作产品焊接试板的还应注明 所代表的产品。 2.2.4 委托单应一式两份,一份送试验委托单位,一份委托单位留底。 2.3 试验委托单位接受试样时应核对委托单与实物是否相符,并考虑试验条件是否能 满足委托单的全部要求。 2.4 收样人员应仔细检查试样尺寸,加工精度等是否合格,不合格的试样一律退回。 对合格的试样应进行登记,然后交专业人员按委托单要求进行试验。 3、质量记录 试验委托单 27、制造过程检验制度(MCCXJ/ZD-01-027-2012) 1、适用范围 本制度适用于压力容器产品制造各工序的检验要求。 2、检验的依据和原则 2.1 检验的依据: A、产品图纸和工艺文件; B、有关法规、标准和规范,主要是:《压力容器安全技术监察规程》、《固定式压力 容器安全技术监察规程》、GB150.1~4《压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》等 及相关标准; C、质量体系文件包括质量手册、有关管理制度或程序文件等。 2.2 检验的原则是:不合格的原材料不投料,不合格的零部件不转下道工序,不合格 的成品不出厂。 3、工序检验的一般要求 3.1 工序检验应坚持“二检制”,即自检和专检相结合。操作者完成工序的工作后应首 先进行自检,合格后交专职质检员检验,合格后签署,转下道工序。 3.2 体系文件中定为检查点(E 点)的项目,必须经专职质检员检查;定为审阅点(R 点) 的项目,质检员检查合格后,有关的责任师应到场检查或审阅有关检验记录、报告;定为 停止点(H 点)的项目,当工作到此点时应停止操作,由专职质检员到场检查,有关责任 师到场审核,一般情况下驻厂检验员也应到场检查认可,合格后方可继续进行下道工序。 3.3 检验员应配合驻厂监检员做好驻厂监检工作。列为 A 类监检项目的,当该工序进 行完毕经质检员检查合格后应通知驻厂监检员到厂检测;列为 B 类监检项目的,一般情况 下监检员也应到场,当无法到场监检时应由监检员审查检查记录或报告,并签字确认。 3.4 主要受压元件制造应编制制造卡,压力容器组装应编制组装卡。制造卡、组装卡 中列出的主要工序完成后,操作者应签署,并交专职质检员检查,检查合格并签署后转下 道工序。 3.5 质检员应按有关图纸、工艺文件和标准及检验工艺守则的规定,使用规定的适宜 的计量器具和测量方法,对规定的检验项目进行测量和检验,认线 检验中发现不合格时,按《不合格品管理制度》的规定处理。 4、工序检验的内容、方法及要求 4.1 材料检验 4.1.1 应按《采购材料验收入库管理制度》的规定对进厂材料的质证书进行审查,对 材料实物的标识、几何尺寸及表面质量进行检查,需要复验的进行复验,合格后给出材料 公司代号并进行标记种植。 4.1.2 按《外购件、外协件、配套件管理制度》的规定对外购外协件、安全附件等进 行检查验收,审查质证书、按有关标准进行检定、校验和检验。 4.1.3 经验收合格的材料及外购外协件,应办理验收入库手续,经材料责任师审核, 驻厂监检员审查确认后入库。 4.2 下料及坡口加工检验 4.2.1 质检员应检查所领材料的牌号、规格及有关附加技术要求(如复验、探伤、低 温冲击试验等)是否符合图样及工艺文件的规定,材料标识是否齐全,材料的表面质量是 否合格。 4.2.2 材料划线后应按下料工艺守则的规定,使用规定的量检具,测量划线的几何尺 寸是否符合图样、排板图及工艺要求,检查材料标记移植情况并做材料标记确认标识。 4.2.3 应检查坡口加工质量,测量坡口角度,钝边尺寸,检查坡口表面质量是否合格。 4.2.4 料后质检员应做好下料记录,对产品所有受压元件及重要的受力件下料应填写 相应记录表。对主要受压元件下料检查合格后还应在制造卡的相关栏目填写下料记录并签 署。 4.3 零部件制造检查 4.3.1 筒节检验 4.3.1.1 筒节卷圆后应按筒节制造工艺守则和检验工艺守则的要求检验纵缝对口错边 量、对接间隙; 4.3.1.2 筒节焊接、校圆后应检查筒节的圆度、棱角度、焊后错边量、焊缝的外观质 量如余高、焊接接头的表面质量及焊工资格、焊工钢印。当筒节钢板材料标记卷在筒节内 部时,应将标记移植到外壁,质检员检查合格应确认标记。 4.3.2 封头检验 4.3.2.1 应按 GB150、《压力容器封头》GB/T 25198-2010 和检验工艺守则的规定检验 封头的形状间隙偏差、封头总高及直边高度偏差、直边纵向皱折深度、最大最小直径差、 外周长、直边倾斜度、壁厚公差及封头的表面质量。 4.3.2.2 检查封头端面坡口的角度,钝边尺寸及切割坡口的表面质量。 4.3.2.3 检查材料标记是否清晰,是否在外表面,需要移植时检查标记移植情况并做 标记移植确认标记。 4.3.2.4 对有拼缝的封头,应检查焊工的资格、焊工钢印、焊接接头的外观质量及余 高、核对探伤比例及合格级别。 4.3.2.5 外购或外协压制的封头除检查上述内容外,还应审查封头的合格证和质量证 明书,核对材料的质量证明、材料标记和制造编号,封头加热的炉型和规范。合格证及质 证书的格式及内容应符合《容规》的要求。 4.3.2.6 应将检查结果进行记录和签署。 4.3.3 机加工件的检查 4.3.3.1 应检查零件材料标记和零件编号标记是否完好、清晰,失去标记的应进行移 植,并经质检员确认和记录。 4.3.3.2 按图纸、制造卡和检验工艺守则的规定检查零件各部位的几何尺寸偏差,粗 糙度及密封面质量,并做记录和签署。 4.4 组装检验 4.4.1 应按图样、组装卡和检验工艺守则的规定检查组装质量。 4.4.2 应检查筒体的焊缝质量;环缝错边量、棱角度;筒体圆度、直线 应检查接管及支座的方位和位置尺寸,接管法兰的倾斜度、法兰螺栓孔相对位 置、支座的方位及位置尺寸、内件的组装情况等。 4.4.4 应按 5.5 条的要求检查组焊的焊接质量 4.4.5 对总装后的壳体外观进行检验,检查表面的机械损伤和电弧打伤,壳体的最小 厚度等。 4.5 焊接检验 4.5.1 焊前检验 焊接前应检查焊工资格是否符合要求;焊接材料的牌号、规格是否符合工艺规定,是 否经烘干;焊接设备及仪表是否完好,仪表是否经检定合格并在有效期内使用,电源极性 是否正确;焊接环境是否满足有关规范的规定;坡口清理是否符合要求。 4.5.2 焊接过程检验 焊接过程应检验施焊工艺和规范是否符合工艺卡的要求,要求预热或后热处理是否按 工艺要求进行了预热和后热处理,层间温度是否符合要求;产品焊接试板的制备和焊接是 否符合《容规》和标准的规定。 4.5.3 焊后检验 应检验以下内容: A、焊接接头的余高,角焊缝的焊脚高度及焊接接头的外观质量; B、药皮、飞溅的清理和焊工钢印; C、对试板进行外观检验、探伤并进行试样加工和试验,检查试板性能; D、按图样要求委托进行无损检测。 4.5.4 焊接接头返修检验 4.5.4.1 应检查返修工艺的制定和审批,一、二次返修应经焊接责任师审核,三次及 以上返修应经质保工程师批准。 4.5.4.2 应对返修焊工的资格、焊接材料、返修工艺及焊后外观质量进行检验,并重 新委托无损检测。 4.6 总检 4.6.1 产品组焊全部完成后,质检科应对产品进行总检。 4.6.2 应对全部检验资料进行审查,检查之前的所有工序是否已全部完成并合格,制 造及组装表卡是否均已签署,各种表卡、记录是否齐全,所有无损检测工作是否已全部合 格。 4.6.3 对产品的外观质量进行全面检查,对深度超标的表面损伤应进行补焊打磨,对 深度不超标的尖锐损伤应打磨至圆滑过渡。母材缺陷的补焊应制定补焊工艺。应明确补焊 坡口要求、焊接材料、焊接工艺参数及焊工资料要求等。 4.6.4 产品的各种标记是否齐全、清晰、正确。 4.6.5 管口及支座方位及位置尺寸、总体尺寸是否合格。 4.7 热处理外协应检查外协是否有协议,外协单位提供的热处理曲线和报告是否符合 工艺要求,并经热处理责任师的审查确认。 4.8 压力试验检查 4.8.1 应按图样、标准和压力试验工艺守则的规定检查压力试验设备和场地是否符合 要求,试验仪表是否经检定合格,压力表的量程、精度级别及规格是否符合规定,应装 2 块量程相同的压力表。 4.8.2 试验介质、温度是否符合规定,试验程序及试验压力是否符合有关标准、规范 的规定,试验结果是否合格,检验员、压力试验责任师、驻厂监检人员到场检查确认,并 在试验报告上签署。 4.9 成品检验 4.9.1 产品制造完毕应对成品进行最终检验。 4.9.2 每台产品应装订一块铭牌,铭牌的内容和形式应符合《容规》的规定。铭牌上 应有驻厂监检钢印。 4.9.3 产品应彻底除锈,并应按图样和有关标准要求进行涂漆或防护处理。并对产品 的外观和涂层质量进行检验。 4.9.4 应按产品包装工艺和清单要求进行包装和标识 4.9.5 最终检验合格后办理交库手续,质检员应在交库单上签字。 5、相关文件 采购材料的验收入库管理制度 MCCXJ/ZD-01-009-2012 外构件、外协件、配套件管理制度 MCCXJ/ZD-01-010-2012 产品焊接管理制度 MCCXJ/ZD-01-017-2012 焊缝返修及母材缺陷补焊管理制度 MCCXJ/ZD-01-018-2012 焊接试板管理制度 MCCXJ/ZD-01-019-2012 热处理委托制度 MCCXJ/ZD-01-022-2012 压力试验管理制度 MCCXJ/ZD-01-025-2012 不合格品管理制度 MCCXJ/ZD-01-026-2012 6、质量记录 材料验收记录………………………………………MCCXJ/R-材料记录-005 制造卡………………………………………………MCCXJ/R-技术记录-003 组装卡………………………………………………MCCXJ/R-技术记录-004 施焊记录……………………………………………MCCXJ/R-焊接记录-008 焊缝外观检查记录…………………………………MCCXJ/R-焊接记录-009 28、压力试验管理制度(MCCXJ/ZD-01-028-2012) 1、适用范围 本制度适用于压力容器的耐压试验(包括水压试验或气压试验)及气密性试验的管理。 2、试验设备、仪表及场地 2.1 应配备满足压力试验要求的试压泵,试压泵应处于完好状态。 2.2 应装两块量程相同,其量程宜为试验压力的 2 倍,最低不低于 1.5 倍,最高不超 过 3 倍的压力表,压力表的精度等级不低于 1.5 级,表盘直径不小于 100mm。压力表应经 周检合格,并在有效期内使用。压力表应装在易于观察的部位。 2.3 进水管路连接应牢固,密封性好,充水时应有排气孔,尽量把空气排净。 2.4 应有固定的压力试验场地。压力试验场地应有安全防护措施;气压试验应远离建 筑和办公地点。 3、试验前的全面检验 3.1 耐压试验前,质检科应全面检查产品的实物质量。检查产品外观是否已全部合格, 几何尺寸、管口及支座方位及位置尺寸、内件的安装是否符已合格,产品热处理、焊接试 板是否合格。 3.2 应全面收集和审查产品有关检验资料和记录、报告,检查各道工序是否已全部完 成并合格,需要驻厂监检的项目是否已检验合格。 3.3 经全面总检合格后才允许进行耐压试验。 4、试验程序 4.1 试验介质 4.1.1 液压试验用洁净的水,奥氏体不锈钢制容器液压试验应化验水中氯离子含量不 超过 25mg/L。 4.1.2 气压试验及气密性试验用压缩空气。 4.2 试验温度应符合 GB150.1~4、《容规》和《压力试验工艺守则》的规定。当介质 的温度达不到要求时应停止试压,或采取措施,提高介质的温度。 4.3 试验压力应严格按图样的规定。 4.4 试验过程应缓慢升压,其升压、保压、降压、检验应严格按有关标准、规范和《压 力试验和气密性试验工艺守则》的规定。 4.5 压力试验过程质检员和压力试验责任师应到场检验,耐压试验还应有驻厂监检人 员到场检验和认可。 4.6 试验合格后应将水放净,用压缩空气吸干。 5、压力试验的安全操作 5.1 压力试验场地应有安全防护措施。气压试验场地应远离人员密集的办公室和建筑 物,试验时应设警戒线,无关人员应远离现场,公司安全部门的人员应到场检查和监督。 5.2 试验前应上紧所有的盲板和紧固件。试验过程中不准带压紧固螺栓,不准带压情 况下碰撞、敲打容器。 5.3 升压过程中,操作人员应远离现场,只有当压力降至规定的压力后,检查人员才 允许到容器附近检验。 5.4 应严格执行《压力试验工艺守则》,严格控制试验介质、温度及试验压力,不得随 意超压试验。 5.5 带夹套容器做夹套试验前应校核内筒的稳定性,防止试压中内筒失稳。 5.6 试验过程中遇有异常声响或明显的变形应立即停止试验,分析原因,弄清情况。 6、压力试验记录和报告 6.1 压力试验过程质检员应作好记录,并在组装卡的压力试验项目栏内记录试验压力 及试验结果并签署,压力试验责任师应在组装卡的有关栏目签字。 6.2 应出具压力试验报告,耐压试验报告应经压力试验责任师审核,驻厂监检人员签 字。 7、相关文件 压力试验和气密性试验工艺守则 8、质量记录 耐压试验检验记录…………………………………MCCXJ/R-检验记录-006 29、不合格品管理制度(MCCXJ/ZD-01-029-2012) 1、适用范围 本制度适用于公司生产全过程不合格品的控制和管理。 2、不合格品的确定 2.1 凡不符合图样或标准的产品(含成品、半成品、零部件)均视为不合格产品。 2.2 不合格品由质检员根据有关标准、图样和工艺文件进行检验和判定,并经检验责 任师确认。 3、不合格品的标识及隔离 3.1 当质检员在检验过程中发现不合格品。

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